Независимый бостонский альманах

ИНТЕРВЬЮ

18-02-2005


Из цикла “Заметки научного сотрудника”

История, описанная ниже, уже была опубликована несколько лет тому. С тех пор утекло немало воды, жизнь, как водится, внесла свои коррективы, порой весьма чувствительные, и вызвала продолжение истории. Продолжение – следует, причем прямо здесь и сейчас.

Анатолий КлёсовКак, вы не знаете, как проходит интервью на руководящую должность в американской компании? Ладно, ничего страшного, я тоже не знал.

Более того, не знал - это не то слово. Перед интервью я вдруг осознал, что практически никогда не поступал на работу, ни в Союзе, ни в США. После окончания химфака университета меня оставили на кафедре. Там я прошел все ступеньки служебной лестницы, плавно перетекая из одной ипостаси в другую - старший лаборант, мнс, ассистент, снс, профессор. Это заняло около десяти лет. Потом меня из МГУ перевели в Академию наук. Именно так, переводом. Потом я фактически перевелся в Гарвард. Я затрудняюсь сказать, как именно - технически - проходил этот перевод, но знаю, что, как только я вышел из самолета в бостонском аэропорту, меня усадили в машину и отвезли в лабораторию. Оказалось, что моя позиция называется "профессор биохимии". Никакого интервью не было, это точно.

И вот теперь, после восьми лет работы в этом качестве, мне предстоит - первый раз в жизни - поступать на работу. Наверное, лучше поздно, чем никогда. Хотя это утверждение представляется в данном случае каким-то сомнительным.

Решение покинуть Гарвардский университет зрело во мне довольно долго и не очень мучительно. Но зрело. Поскольку опять начинать строить свою научную школу, когда тебе уже за сорок, было не очень реально. В Союзе такая школа у меня была - более шестидесяти кандидатов наук и несколько докторов наук, все, так сказать, выпестованные. Несколько учебников для высшей школы. Можно было ткнуть пальцем практически в любую точку на карте Союза, и там вокруг были мои ученики и научные единомышленники. Был психологический научный комфорт.

В США, понятно, такого не было и не будет. Более того, принимая во внимание что в США я резко поменял свою научную тематику, чтобы вписаться в лабораторию, которая меня приняла, шансы на мало-мальски скорое создание своей научной школы были практически нулевые. А сколько можно работать в одиночку, даже имея пару-тройку лаборантов и научных сотрудников под началом? Система грантов не покрывает всех расходов, на гранты практически не купишь серьезного оборудования, приходилось наполовину (а то и на три четверти) жить за счет Гарвардской лаборатории, а точнее, научного Центра, прекрасно понимая - кто платит деньги, тот заказывает музыку.

Я постепенно, исподволь, готовил себя к тому, что надо переходить в то, что здесь называется industry. В той части, что в Союзе называлось НИР и ОКР. И там начать действительно новую жизнь, реализуя по возможности – свои идеи. Начинать так начинать. Правда, как конкретно начинать, представлялось плохо.

Все определил его величество Случай.

С возрастом ко мне постепенно приходило осознание понятия престижность” учебного заведения. Будь то МГУ или Гарвард. Это вовсе не то, что под престижностью обычно понимают. Это - “не мир тесен, а слой тонок”. Не только возможность – всего лишь возможность - получения хорошего образования, что, кстати, далеко не гарантировано. Это - гарантированное вхождение в “тонкий слой” братства соратников по учебному заведению. И очень приличные деньги, которые платят за обучение в Гарварде, Йеле, Принстоне, Брауне – это далеко не только за образование. Это – за то, что сокурсники встречают тебя с объятиями, пусть и не всегда буквальными, от Белого дома до Нобелевского комитета, со всеми министерствами, департаментами и ведомствами

между. И дело вовсе не в “протекции” или кумовстве”. А в чем-то другом, ускользающем от рационального объяснения. То, что здесь называют network.

Да, так вот, о Случае. Мой бывший аспирант по химфаку МГУ, а ныне вице-президент биотек-компании в Кембридже, оказался на неком формальном приеме в Бостоне бок о бок с президентом только что образованной компании в том же славном городе Бостоне, точнее, в его пригороде. За коктейлями познакомились, разговорились. Президент поделился, что ломает голову над тем, где найти руководителя отдела исследований и разработок новой компании, с ближайшей перспективой стать управляющим по R&D (то есть исследований и разработок) всей компании. Того, кто понимал бы в биохимии, но не только, а и в ее более экзотической части, а именно биоконверсии целлюлозы в полезные продукты.

"Tell me about that, – сказал мой бывший аспирант. И добавил: "Аre you kidding? Знаю такого, и работает прямо в Бостоне. Не знаю, согласится ли, но поговорить с ним стоит."

Назвал мою фамилию и дал телефон.

Вот это и есть тот самый нетворк, который дорогого стоит.

Президент позвонил мне, рассказал о новой компании, образованной всего за пару месяцев до того, и обрисовал примерную задачу по части науки.

Я загорелся. Речь шла о бумажных отходах, производимых в огромных количествах бумажными фабриками.

Количество этих отходов просто потрясало воображение. Только в США и Канаде на свалку идет около 10 миллионов тонн отходов производства бумаги в год! И примерно столько же в Европе. Каждая бумажная фабрика стоит на реке, и пропускает через себя тысячи кубометров воды в день. Бумажная пульпа, представляющая собой разбавленную суспензию смеси целлюлозного волокна и минералов, мощным потоком выливается на длинную ленту конвейера, бегущую с большой скоростью. В ленте - маленькие дырочки, через которые проваливаются и уходят в отходы, в реку, мелкие волокна целлюлозы из этого потока. Они не нужны бумаге, поскольку хорошая бумага - это сплетение длинных волокон. Мелкие волокна делают бумагу непрочной и хрупкой. Поэтому от них нужно избавиться. Они - отход. Для того и дырочки в ленте конвейера. А волокнистая пульпа, размазанная по ленте, и становится, когда высохнет, длинным рулоном бумаги.

Когда бумагу делали в добрые старые времена, еще лет пятьдесят назад и раньше, ее делали из настоящей, "девственной" бумажной пульпы, получаемой химической варкой древесины. Мелких волокон было мало, и в отход уходило только процентов пять бумажной массы. Потом в дело пошла бумажная макулатура, иной раз битая-перебитая, и мелкого волокна в отходы стало уходить до четверти всей пульпы. Четверть всего производства бумаги - в реку! И не только целлюлозного волокна, но вместе с ней и минералов - карбоната кальция, или, проще, толченого мела, и алюмосиликатов - добавляемых в бумагу для белизны и прочности - до половины от веса бумажной массы. А бумажных фабрик в Северной Америке - около четырехсот. Вот и набегают те самые почти десять миллионов тонн мелковолокнистых бумажно-минеральных отходов в год. В Европе фабрик – почти столько же.

Понятно, что в реке эти отходы не оставляют, иначе бы рек не осталось. Волокно вылавливают, используя специальную технологию, и прессуют, отжимая воду. Сырая мелко-бумажная масса имеет вид волокнистого мата. Эту массу вываливают на грузовики и вывозят с фабрики. Много и ежедневно. Пути всего два - сжигание (incineration) и захоронение (landfilling). Одно другого хуже. Никто не хочет иметь около своего места проживания ни одного, ни другого. Активисты борются, а грузовики продолжают вывозить эти отходы с каждой бумажной фабрики - много и ежедневно. Забегая вперед - в тот день, когда я впоследствии посетил крупную бумажную фабрику компании International Paper в городке Jay штата Мейн, из ворот фабрики - в один день! - выехало 313 (триста тринадцать!) двадцатитонных грузовиков, загруженных сырыми мелковолокнистыми бумажными отходами. Выехали, философски говоря, в никуда. Сжигать и хоронить. Дорогое удовольствие для фабрики.

Короче, передо мной была поставлена задача: найти этому добру применение. И не просто применение, а такое, чтобы компания делала на этом хорошие деньги.

Задача осложнялась тем, что за нее в мире брались многие, но ни у кого пока не получилось. Материал представляет собой тесное переплетение волокна и минеральных частиц. Разделить их не удается, по крайней мере без немалых денежных затрат. А речь шла о сотнях и тысячах тонн за раз. Дело в том, что тех, кого могла заинтересовать целлюлоза, не устраивали практически неотделяемые минералы. А тем, кого могли бы заинтересовать минералы, не нужна была целлюлоза, да еще и малоценная, коротковолокнистая. Тупик.

Как ни смешно бы это ни казалось, надежда, по мнению президента новой компании, была на меня. Для начала мне надо было подумать, сделать свои предложения, выступить перед руководством новой компании и пройти соответствующий конкурс. Другими словами, как это здесь называют, пройти интервью.

Я загорелся. Не часто в жизни выпадают вот такие задачки. И вообще, разработать концепцию, соответствующие подходы и реализовать их в качестве управляющего компании по исследованиям и разработкам - это не хухры-мухры. Это будет посильнее кропания статей в Гарварде. Тем более, что их уже накропано мной столько, что давно стало рутиной, совершенно не вызывающей прежнего энтузиазма. Ну, на самом деле, не кропать, конечно. В каждую статью вкладываешь душу, работаешь с ней, как с малым дитем, пока не заживет отдельно своей самостоятельной жизнью. Но все равно, масштаб не тот. А тут - буквально глобальная значимость.

Я согласился попробовать. Попытка - не пытка. Тем более ничем не рисковал, поскольку в Гарварде об этом объявлять пока не собирался. А биотехнология целлюлозы - мой конек, еще по работе в Союзе. Засел за литературу по промышленным разработкам, и голова заработала, как новая. Дата интервью была назначена на следующий месяц, в пятницу.

Недели через три я созрел. Доклад с несколькими десятками слайдов содержал перечисление примерно сотни продуктов, которые можно было получить из мелковолокнистых бумажных отходов, конкретные пути их получения и соответствующие экономические выкладки. Я вошел в перманентное состояние эйфории, заранее предвкушая триумф.

Интервью проходило в роскошном здании компании, возвышающемся на скале над 128-й дорогой, опоясывающей Бостон. Оттуда, из окружения огромных валунов и острых скал, открывался замечательный вид на лесные озера. Это тоже вдохновляло. Интервью продолжалось пять часов. Пять часов эйфории, как и предполагалось. Аудитория, человек пятнадцать, состояла исключительно из инженеров, совершенно не имеющих понятия ни о химии, ни о биотехнологии. Для них все было откровением. Даже ферментный препарат, который я для наглядного показа принес в килограммовом пластиковом пакете, вызвал у них изумление и восторг. Судя по комментариям, они, похоже, не ожидали, что фермент - это сухой порошок, и полагали увидеть нечто живое и шевелящееся. Моя сотня продуктов и пути их получения шли чуть ли не под аплодисменты. Столь благодарную аудиторию я раньше встречал только среди школьников да начальников главков - в Академии народного хозяйства в Москве. В академической аудитории принят холодноватый, чуть скептический тон. Мы, мол, сами с усами. Настроение там обычно меняется лишь при ответах на вопросы, которые - вопросы-ответы - мне обычно напоминают матч ватерполистов - сверху все как положено, а загляни под воду - рубка ногами будь здоров. Но это так, к слову.

Доклад и вопросы закончились. Меня попросили выйти и погулять, а тут без меня обсудят, что и как. Нет проблем. Я же понимаю, что вопрос уже практически решен, как же иначе? По лицам было видно, что сомнений нет. Пять минут, и все дела. А у меня уже руки чешутся начать новые исследования.

Спустя часа два гуляния по коридору я уже понимал, что тут что-то не так.

Открылись двери, и мой инженерный народ вышел на перерыв. Оказалось, что будут обсуждать еще.

Ко мне подошел старичок из руководящего состава, и в ответ на мой с нейтральным видом заданный вопрос сказал примерно следующее.

- У вас, университетского народа (он сказал - "из академии", что в США и означает университеты), мозги совершенно по-другому устроены. У вас главное - знания, эрудиция, свободное владение научным материалом. Каждый - ходячая энциклопедия. Когда ваш брат-ученый делает доклад, он - сознательно или автоматически - ставит целью блеснуть эрудицией, впечатлить броской формулировкой идеи, красотой постановки опыта, изящностью и оригинальностью его интерпретации. Показать индивидуальность научного подхода.

- У нас, в промышленности, совсем другое. Вот, смотрите - вы сделали прекрасный доклад, привели десятки примеров, показали даже финансовую картину - что с вашим братом редко бывает. И - что? И - ничего! Кто, по-вашему, будет делать окончательный или хотя бы рабочий вывод, на каком процессе из сотни остановиться - для нашей компании? Кто будет делать окончательный вывод, какой продукт из ста выбрать? Мы?? Мы не можем. Мы не знаем. Для того вас и пригласили, чтобы на вас посмотреть, как вы это будете делать. А теперь ломаем голову, тот ли вы человек, что нам нужен.

- Вам не нужно было показывать нам десятки возможных продуктов. Достаточно было сказать: я проанализировал сотню вариантов. И выбрал ОДИН. Вот продукт, который вам нужен. И вот процесс. Именно этот вариант принесет вашей компании деньги. А именно, столько-то денег и через такое-то время. Пусть ориентировочно. И я знаю, что нужно делать, и как нужно делать. Вот - мой опыт, который вам нужен. И не надо было нам показывать остальные девяносто девять вариантов. Все это интересно, но не имеет никакого отношения к делу. И вот тогда всем было бы очевидно - вот он, тот, которого мы искали. Вот он, руководитель отдела исследований и разработок. А сейчас, пардон, перерыв заканчивается, и мы продолжаем обсуждать.

В тот вечер они так ни о чем не договорились. Президент компании меня отпустил, сказав, что позвонит, если решение - то или иное - будет принято. И я поехал в свою гарвардскую лабораторию, размышляя о том, что только что услышал, и о чем никогда не думал в таком вот разрезе. Действительно, доклад-то я сделал как исследователь, а вовсе не как промышленник. Эх, знать бы заранее...

Настроение было кислое, хотя и вечер пятницы. Я сидел у себя в кабинете в лаборатории и мысленно рассуждал, что на самом-то деле все в порядке, подумаешь - в конце концов, мне и в Гарварде хорошо. Но было неприятно, что такой хороший доклад мог оказаться проигрышным. Таких плюх в жизни бывало немного, если вообще бывали. Так что тут скорее страдало самолюбие, чем фактическое состояние дел. Жизнь продолжается.

Часов в семь вечера позвонил мой приятель, профессор MIT, бывший коллега-сотрудник по нашей кафедре в МГУ. - Ну как, - говорит, - интервью? Пока неизвестно? И неважно, притом? Ладно, плюнь, приезжай с Галей к нам завтра на Кейп-Код, походим на катере, половим рыбу, отдохнем. А там и видно будет.

- Ладно, - говорю, - спасибо. В самом деле, а то настроение будет на весь уикенд испорчено. Завтра будем.

Только стал выходить из кабинета - звонок. Звонит президент компании: "Anatole, - говорит, - забыли еще вас спросить - а лабораторию создать сможете? С нуля. Приборы, оборудование, мебель, сотрудников набрать? А то мы въезжаем в новое здание, где располагалась софтверная компания, так там, разумеется, ни тяг нет, ни вакуума, ни воздушных линий, ни газа. Так что с нуля действительно.

- Разумеется, - отвечаю, - уж это-то смогу.

- Тогда, - обрадовался он, - по рукам. Мы вас берем. Поздравляю. Управляющим компании по исследованиям и разработкам. Оклад - и называет сумму, в полтора раза выше той, что я имел в Гарварде. Согласны?

Так что на Кейп-Код мы уже ехали праздновать.

К директору Научного центра биохимии, биофизики и медицины Гарвардского университета, Берту Вэлли, я шел с некоторой неловкостью. Прошение об отставке - дело всегда деликатное, а тем более в моем случае. Берт меня буквально вытащил из Союза и был моим ангелом-хранителем много лет. К моему радостному удивлению, Берт возликовал и прочитал мне целую лекцию о том, какое счастье быть причастным к становлению чужестранца и выпуску такового в настоящую жизнь, тем более на хорошую работу. На радостях Берт объявил, что дарит мне полностью оборудованную лабораторию для размещения в новой компании. Я отнесся к этому не очень серьезно, полагая, что речь идет о какой-то мелочевке. Но когда к новому зданию компании в Бедфорде, пригороде Бостона, стали подкатывать грузовики, загруженные лабораторной мебелью, тягами, сантехникой, приборами (спектрофотометрами, центрифугами, рН-метрами и прочим оборудованием), шкафами с лабораторной посудой и химикатами, всё из Гарварда, наш президент просто обомлел. Этого я в своем докладе сказать не мог, и отборочная комиссия не обсуждала.

Это было в июне 1996 года. Через три дня в лаборатории среди стука молотков и визга пил начались первые эксперименты по профилю работы компании, и в сентябре компания стала public, "подняв" 60 миллионов долларов для продолжения исследований и разработок.

В следующем году у нас уже был завод по производству твердых легких микрогранул из той самой бумажной пульпы, которая идет в отходы. Эти гранулы мы стали использовать как наполнители для производства новых композиционных материалов на основе трех главных составляющих: полимеры, целлюлозное волокно и минералы. Последние два - те самые, из отходов бумажных фабрик. Да и первый - отход переработки полиэтилена. Еще через год у компании был уже второй завод, по производству композиционных материалов. Сейчас, когда я пишу этот рассказ, в США построены уже 50 тысяч деков из наших композиционных материалов. "Дек", или по-нашему, deck - это настил у дома на уровне первого или второго этажа, на котором местные жители любят отдыхать, готовить барбекю и вообще расслабляться. "Живые" иллюстрации прилагаются в конце. А я имею честь быть вице-президентом этой компании.

* * *

А что потом? – спрашивали меня те немногие, кто прочитали первый вариант рассказа про интервью. И что такое эти самые композиционные материалы? И вообще, как это public компания и как это она “поднимает” 60 миллионов долларов?

Ну ладно, продолжим, и остановимся на, так сказать, технических моментах, которые я проскочил в первой части повествования. Будем считать, что это иллюстрация американского капитализма в действии, точнее, его финансово-организационной стороны с последующим техническим результатом.

Описанный выше мой переход из Гарвардского университета произошел в только что образованную компанию, которая получила название “Термо Файберджен” (Thermo Fibergen). Это было в 1996-м году. Название компании складывалось из двух понятий. “Термо” – это от имени нашей материнской компании “Термо Электрон” (Thermo Electron), а “Файбер” - это по-английски волокно”, в данном случае целлюлозное волокно. У компании “Термо Электрон” было 27 дочерних компаний, и наша была одна из самых последних. Причем из этих 27 компаний 23 были “паблик компании”, то есть те, которые инвестируются за счет широкой общественности, и каждый инвестор или “мини-инвестор”, вкладывая деньги в компанию, становится ее совладельцем – в той мере, в которой вложил в нее деньги. Степень “совладения определяется количеством акций, которые “совладелец” приобрел. Чем дешевле акции, тем больше их можно приобрести за те же вложенные деньги, тем больше степень “совладения компанией инвестором. Плюс для “паблик” компании в том, что она получает крупные денежные вливания от общественности, и на эти деньги компания платит зарплату сотрудникам, приобретает приборы и оборудование, арендует или приобретает здания и помещения, и производит – в случае удачи – продукцию, продавая которую, компания растет и развивается. Минус для “паблик” компании в том, что она должна в деталях отчитываться перед общественностью за свою деятельность. “Паблик” компания должна быть “прозрачной” перед общественностью.

Стиль работы компании Термо Электрон”, образованной еще в 1950-х годах выпускником MIT (Массачусеттского технологического института) и его братом, был в том, что как только руководство компании ощущало новое направление в технологии, оно образовывало очередную новую дочернюю компанию, и скоро делало ее “паблик”. Тем самым “Термо Электрон”, оказавшись в итоге многомиллиардной компанией, оставалась компанией по размерам довольно маленькой. Она, как шупальца спрута, простирала свои дочерние компании, покрывая области от производства шагающих экскаваторов до аппаратов искусственного сердца, от самого современного научного оборудования до космической технологии, от кардиологии до утилизации промышленных отходов. Эта весьма необычная “финансовая модель” компании Термо Электрон” многократно описывалась в ведущих финансовых журналах мира. А само небольшое элегантное здание компании, выстроенное среди скал на красивейшем месте в ближнем пригороде Бостона, с видом на лесные озера, вмещало только штаб-квартиру компании, патентные отделы, изысканный ресторан для сотрудников, и несколько офисов и конференц-залов.

Наша компания “Термо Файберджен” являлась фактически внучкой “Термо Электрона”, так как сначала отпочковался “Термо Файбертек”, который занялся производством оборудования для бумажных фабрик, а от “Файбертека уже отпочковался “Файберджен”. Как я уже упоминал выше, “Файберджен” был создан для того, чтобы найти коммерческую область применения огромным количествам отходов производства бумаги в виде коротковолнистой бумажной пульпы, перемешанной с минералами, главным образом карбонатом кальция (мел) и алюмосиликатами (каолин, или особая белая глина). Эти отходы имеют вид влажной массы, типа глины, и наполовину состоят из целлюлозы, и наполовину из минералов. Еще я писал, что это материалы практически никому не были нужны, поскольку тем, кого интересует целлюлоза, не нужны перемешанные с ней минералы, а тех, кому нужны минералы, не интересует целлюлоза. Вот для того чтобы найти, что из этого материала можно делать такое, чтобы продавать за немалые деньги, и была создана наша компания. Напоминаю, что коммерческие компании создают с единственной целью – делать деньги. Все остальное – лишь привходящие факторы, в конечном итоге подчиненные главной задаче. На меня были возложены обязанности руководителя исследований и разработок компании – сначала как менеджера по исследованиям и разработкам, а затем вице-президента компании.

Проработав несколько вариантов и получив несколько патентов США на новые разработанные нами процессы использования этих материалов, мы остановились на получении микрогранул. Процесс выглядел так – смесь волокон и минералов диспергировалась в воздухе, и образовавшиеся мелкие частицы в специальном аппарате с большой скоростью выстреливались друг в друга, образуя слипшиеся частицы, или агломераты. Размер агломератов зависел от двух главных факторов – количества воды (влажности) в исходном материале, и скорости выстреливания. Потом микрогранулы сушились в вибрационной печи и фракционировались по размерам, от миллиметра до десятых долей миллиметра в диаметре. Эти гранулы мы использовали как наполнители пластмасс при экструзии композиционных материалов.

Экструзия – это процесс выдавливания вязких материалов через фильеры, с последующим затвердеванием материалов с образованием изделий нужной формы. Фарширование мяса на мясорубке – это экструзия мяса с образованием фарша. Ну, почти экструзия, хотя там продукт не совсем затвердевает. Экструзия алюминия – широко известный процесс в металлургии. У нас была экструзия наполненных полимеров. Аппарат для экструзии похож на большую мясорубку, только производит сотни килограммов готовой продукции в час. В загрузочную камеру этой “мясорубки засыпают гранулы полиэтилена, измельченное целлюлозное волокно и наши микрогранулы, которые производятся на нашем же соседнем – через улицу – заводе в количестве сорока тысяч тонн в год. А также много важных дополнительных ингредиентов – красителей, детергентов, антиоксидантов и прочих стабилизаторов. Вся эта масса винтом, как в мясорубке, продавливается в соседнюю зону, которая находится под сильным нагреванием. Плюс немало тепла производится от перемешивания и трения частиц между собой. В этой зоне пластмасса плавится и перемешивается с остальными составляющими смеси, и продвигается тем же винтом дальше по цилиндру, опять же как в мясорубке. Только диаметр этого цилиндра гораздо больше. Вязкий расплав проходит по всей длине цилиндра, метров пять, и в итоге продавливается через отверстие нужной формы, охлаждается, подсасывается вакумом для придания более правильной формы конечному изделию, проходит через водяную ванну для дополнительного охлаждения, обрабатывается с двух сторон стальными щетками, и приобретает окончательную форму пустотелой строительной доски стандартного размера пять с половиной дюйма шириной и дюйм с четвертью толщиной, или, как обозначают по нормам строительных материалов, 5/4x6. Эта непрерывно выходящая с конвейера доска пилится по длине на 20-, 16-, и 12-футовые, упаковывается в штабеля, и идет на предпродажный склад, здесь же, на нашем заводе.

Легко это описать, но сам процесс имеет массу тонкостей. Если расплав чуть недогрет, он твердеет и продирается через фильеру с образованием раковин и прочих дефектов. Если он чуть перегрет, он выливается через фильеру будучи еще относительно жидким, и не приобретает нужной формы. Если охлаждение быстрее необходимого, полимер “замерзает в напряженном виде, и эти напряжения потом себя проявят в виде искореженной доски, или доски с заметной усадкой. Если скорость движения расплава выше необходимой, температура его поднимется из-за внутреннего трения, со всеми вытекающими последствиями перегретого материала. Этот перечень можно продолжать дальше.

И теперь самое главное – зачем мы это делаем и кому эта доска нужна. То, что мы делаем, называется строительные целлюлозо-полимерные композиционные материалы. Это – замена древесины, в данном случае – деревянных досок. В первую очередь для покрытия так называемыых “деков”, очень популярных в США. Полного аналога американских деков в России, да и во всей Европе нет, хотя мода постепенно поворачивается к декам и по европейскую сторону океана. Дек – это веранда, часто довольно широкая и длинная, обычно окаймленная перилами, которая примыкает к дому на уровне первого или второго этажа. Это, фактически, продолжение, или расширение дома. На деке отдыхают, покачиваясь в креслах-качалках, приветственно помахивая руками проходящим или проезжающим соседям. На деке играют дети. На деках жарят мясо для собравшейся компании, на деках собираются и болтают гости, потягивая вино и пиво. И вот для этих самых деков и предназначены в первую очередь наши композиционные доски.

Дерево прекрасный материал, но со многими недостатками, особенно для “наружного” применения, в частности, на деках. Дерево довольно быстро гниет, его разрушают микроорганизмы, термиты и прочие древоточцы. Оно впитывает много воды – при погружении обычной строительной древесины в воду она впитывает влагу в количестве 24% от своего веса за первые сутки. Это в свою очередь вызывает довольно сильное набухание древесины, и не только. Влага в древесине опять же приводит к довольно быстрому ее гниению. Чтобы это замедлить, дерево красят. Через некоторое время краска слезает, опять же в первую очередь от воды, и приходится все это дело перекрашивать. Если не красить, древесина быстро темнеет за счет окисления кислородом воздуха. Окисление приводит к уменьшению прочности и опять же к разрушению. Это – не говоря о занозах от грубо обработанной древесины.

Для того, чтобы замедлить гниение и разрушение термитами, строительную древесину пропитывают солями мышьяка. В США такую древесину называют “древесина, обработанная давлением”. Про мышьяк в названии деликатно умалчивают. Но борцы за сохранность окружающей среды и здоровья человека добрались и до такой древесины. Под всё усиливающимся нажимом активистов уже практически произошло полное запрещение производства и применения древесины, содержащей соли мышьяка. И в США, и теперь в Европе. И общественное мнение активно настраивается против такой древесины. Я это впервые ощутил еще пару лет назад, когда заехал в пригороде Бостона в “ламбер-ярд”, или специализированный магазин по продаже строительных материалов из дерева. Попросил напилить мне несколько полутораметровых досок, тех самых, “обработанных давлением”. И получил отказ. Мне было сказано, что недавно поступил запрет на распил рабочими магазина этих самых досок. По причине охраны здоровья рабочих. На вопрос – а что мне делать, поскольку шестиметровые доски ко мне в машину не войдут, мне было исключительно любезно отвечено, что магазин будет счастлив доставить мне эти доски на грузовике, и я могу сам пилить их на свое здоровье.

Пришлось так и сделать.

В этом смысле наши композиционные доски – просто подарок потребителю, причем подарок своевременный. Они совершенно не содержат каких-либо вредных веществ, они не могут занозить, и по ним можно ходить босиком, совершенно не беспокоясь о типичных последствиях ходьбы по доскам деревянным. Кстати, они сделаны изящно-шершавыми благодаря специальной обработке металлическими щетками. Они совершенно однородные по материалу, они не выгорают под действием солнца, так как содержат неорганические красители (окислы железа), которые выгореть или вообще окислиться дальше не могут, поскольку окислились уже до мыслимого предела. Они не повреждаются микробами, их не трогают древоточцы, их не нужно красить и перекрашивать, поскольку мы их выпускаем уже окрашенными практически навечно. Наконец, один из вариантов наших композиционных досок имеет форму ребра “ласточкин хвост”, как паркет, и при установки на деке ребро одной доски прибивают или привинчивают, и покрывают его пазом соседней доски. Таким образом на всем деке не видно ни одного гвоздя. Только сплошное “деревянное” покрытие.

Композиционные доски пилятся, режутся, прибиваются гвоздями или привинчиваются шурупами совершенно так же, как и обычные деревянные доски. Наши композиционные доски впитывают воду в 10-20 раз меньше, чем обычные деревянные доски.

Да, и еще одна немаловажная особенность. Те, кто покупал деревянные доски в магазине, по крайней мере в США, знают, сколько досок надо перебросать, чтобы найти одну приличной формы. Складывается устойчивое ощущение, что хороших досок нынче просто нет. Сплошь покореженные, с вызывающе торчащими сучками, с расщепленными краями, вычурно выгнутые... Наши композиционные – идеальной формы и конфигурации, комфортабельно шероховатые, никаких сучков и задоринок.

Наши доски поступают на рынок под названием “GeoDeck”. Из них в США построено уже 50 тысяч деков. Более того, в то время, когда я это пишу, наше производство отстает от спроса на две-три недели. Иначе говоря, покупают быстрее, чем мы их производим. Только что мы получили информацию из Consumer Report – журнала, следящего за качеством товаров в США, и информирующего об этом потребителя. Так вот, только что наш GeoDeck получил статус Best Buy. Это – успех.

С точки зрения научного сотрудника это – исключительно захватывающая область исследований и разработок. В ней сходятся полимерная химия, физика полимеров, химическая инженерия, сопромат, а также то, что называется “наука материалов”, или материаловедение. Здесь же – физическая химия целлюлозы, реология расплавов, и в особенности реология неньютоновских жидкостей. Это только начало перечня. Универсальных специалистов по всем этим областям нет. К тому же успех определяется взаимодействием и правильной координацией научных исследований с заводским, промышленным производством.

Это все непросто. Но, как известно, трус не играет в хоккей.

Только что я вернулся из Торонто, Канада, с крупнейшего конгресса по строительным композиционным материалам, где делал доклад на тему “Композиционные материалы в настоящем, реальном мире”. Смысл названия был в том, что почти все публикуемые исследования композиционных материалов, за редким исключением, проводятся в университетах и прочих “академических лабораториях. К ним полностью применимо высказывание – “страшно далеки они от народа”. Настоящих композиционных деков они, как правило, в глаза не видели. Разрабатываются материалы, которые просто не смогут найти применение в коммерческих деках по простой причине – экономической. Изучаются не настоящие крупногабаритные “доски”, а узенькие полоски материалов, получаемых на маленьких лабораторных установках, в совершенно искусственных зонах температур и давлений, в отличие от промышленных установок. Нет сомнения, что эти “академические” исследования обогащают науку о композиционных материалах, но это, за очень редким исключением, не имеет никакого отношения к поведению деков “в поле”. К тому, как идет их старение, выгорание и разрушение в настоящих природных условиях, как ежедневные температурные скачки “раскачивают композиционные доски и к чему это приводит в отношении изменения их свойств, как плывут” наполненные полимеры при жаре, скажем, Техаса и Аризоны, при влажности и микрофлоре Флориды. Как они, находясь под снегом где-нибудь в Минессоте или Висконсине, реагируют на многократные оттепели, на многократные замерзания-оттаивания. Таких иследований, и их соответствующих адекватных моделирований в лабораторных условиях практически не было. Не было до доклада в Торонто. Неудивительно, что слушатели стояли в проходах. И это не пустое бахвальство, а законная гордость научного сотрудника за свою работу.

Чтобы скомпенсировать возможное впечатление читателя от “головокружения от успехов”, поделюсь обратной стороной медали – головокружительным срывом, который потерпела наша компания в самый разгар триумфального шествия композиционных досок. Это был срыв, от которого иные компании разоряются, терпят банкротство. И это тоже иллюстрация того, что может довольно внезапно произойти с любой успешной компанией. Часть этого греха лежит и на мне – недосмотрел. Хотя в вину мне этот технологический срыв не поставили.

А произошло вот что. Впрочем, сначала – предыстория. Полимеры на солнце окисляются. И под действием ультрафиолетового света, и тем более под действием достаточно высокой температуры поверхности полимера при солнечном нагреве. А само окисление происходит под действием кислорода воздуха. В полной мере это относится к нашим композиционным доскам. Более того, в отличие от чистых полимеров, композиционные доски, о которых идет речь, содержат в свое составе целую обойму катализаторов окисления – металлов, которые входят в состав красителей, наполнителей, лубрикантов и прочих ингредиентов. Влага – тоже катализатор окисления. Короче, если в состав смеси не вводить специальные антиоксиданты, то композиционные материалы начнут вскоре активно окисляться и крошиться. А если вводить нужные количества антиоксидантов, то срок службы композиционных досок может легко превышать двадцать лет. Именно на этот срок дается гарантия производителя.

Ну, и теперь - драматическая история. Наш завод забыл добавить в композиционную смесь антиоксиданты, и не добавлял их целый год (!). Поскольку на этой стадии процесс уже давно вышел из зоны ответственности отдела исследований и разработок, то мы и не знали. Технолог завода рапортует, что все в порядке, заводской отдел контроля качества продукции содержание антиоксидантов не измеряет (точнее, тогда не измерял), да и как их измерять-то? Их содержание – десятые доли процента, это никто в нашей отрасли промышленности не мониторит, просто добавляют, и всё. По виду доска замечательная, все механические параметры в норме, идет с колес в продажу, как положено, как уже привыкли.

А она на самом деле начинается крошиться под горячим солнцем Флориды или там Техаса или Аризоны уже через год-другой. Но тогда мы этого знать еще не могли.

И вот поехал я на завод в штат Висконсин по какому-то рутинному делу. И заодно решил зачерпнуть у них там порошок антиоксиданта для своей лаборатории в пригороде Бостона, у нас как раз кончился. Пошел в цех, где готовят сухие смеси при загрузке в компаундер. Хожу – что такое, не вижу антиоксиданта. “Ирганокс” называется. Всё остальное есть, а ирганокса нет. И сыпят те ребята-операторы в машину неполную смесь. Что за ерунда!

Я – к технологу завода. Тот побледнел, и – к вице-президенту по производству, что, мол, беда, черт-те с какого времени нарушен технологический процесс, выпускаем без антиоксиданта. И как показала тут же документация выпускали так целый год. В тот же день состав композиционного материала вернули на место. А вскоре и рекламации пошли, в первую очередь из южных штатов, как и следовало ожидать. Пришлось оперативно отзывать от оптовиков продукцию, выпущенную за целый год, и заменять деки, уже построенные из той продукции. На это ушло несколько миллионов долларов. Цена технологического промаха. И мне пришлось по стране полетать, объясняя научные основы заводской ошибки, точнее, того, к чему она привела. В тот год я сменил более шестидесяти самолетов.

Но нет худа без добра. Мы разобрались в механизме процесса быстрого старения композиционных материалов, разработали методы количественного определения антиоксидантов в материалах, поставили эти методы на заводе как обязательные для ОТК, или QC по нашему, и вс это, судя по всему, имеет место только в нашей компании, и ни у кого из конкурентов. Правда, это далось дорогой ценой. К счастью, судебных исков не было. Пока.

Теперь антиоксиданты добавляем с запасом, и композиционные доски стали еще лучше, чем до описанного инцидента.

Сейчас мы разрабатываем композиционную кровлю на крышу, нескольких видов. То, что в США называют “слэйт”, “шейк” и “Дабл Роман (Double Roman)”. “Слэйт” в своей природной версии – это дорогие материалы. Они вырубаются из слоистого камня, и, естественно, являются тяжелыми и хрупкими. Тяжелые – это не только трудности подъема на крышу пачек плоских каменных листов. Это еще и повышенные требования к прочности несущих конструкций. То же самое относится и к “Дабл Роман”, волнистой черепице из обожженной глины, обычно столь знакомого нам красноватого цвета. “Дабл” - это относится к двойным размерам “листа” этой черепицы. “Шейк” - это исходно кедровые бруски разного размера, которые укладываются на крышу. В США все эти материалы дороги, как, впрочем, и все природные материалы. Но ход развития рынка диктует более дешевые, легкие, искусственные строительные материалы. Они, как правило, менее долговечны по сравнению с природным камнем или керамической черепицей, но это реалии сегодняшней жизни. Почти все вокруг нас ныне – синтетика, заменители. Стекло, бетон, пластмассы. Покупатель давно привык к тому, что вещи не вечны. Он, покупатель, хочет дешевые, легкие материалы, с которыми, помимо прочего, еще и легко работать. Американец в среднем меняет свое жилье семь раз за жизнь. Какая там вечность...

Наши полимерные композиционные материалы выглядят как настоящие черепицы. Плоские серые слэйты”, только легкие, по форме плотно пригнанные друг к другу, с отверстиями для кровельных гвоздей. Они практически не бьются, один человек без особого труда покрывает большую крышу за несколько часов. В итоге финансовый выигрыш двойной сама крыша дешевле, и работа стоит дешевле, а это в США часто самое дорогое. Но разработать такие кровельные композиционные материалы – вдвойне непросто. Крыша нагревается довольно сильно, особенно крыша темная. Ультрафиолет. Полимерные материалы окисляются и стареют. Но это нам уже знакомо. Опять же, нет худа без добра. Это я к тому, что крупная ошибка с досками помогла нам на другом фронте. Требования рынка к высококачественным кровельным материалам – не менее пятидесяти лет. К менее качественным, типа асфальтовой кровли – лет пятнадцать. Наши композиционные должны служить не менее 30-50 лет. Вот эту задачу мы сейчас решаем.

P.S. http://aklyosov.home.comcast.net/Gallery/index.html - (вебcайт с “живыми” картинками продукции нашей компании)

Условный эпилог

Так вот, эта история имеет продолжение-ответвление. Несколько лет спустя после описанного выше интервью мне позвонила дочь, которая живет с семьей во Франции, в пригороде Ниццы. Вообще-то она звонит часто, как и мы ей, но тот звонок был нестандартным. За несколько месяцев до того звонка Светлану, которая в свое время закончила географический факультет МГУ, взяли на работу в международную компанию. И вот, как она сообщила по телефону, назавтра всем сотрудникам компании совет директоров во главе с президентом устраивает опрос - в чем заключается их, сотрудников, "миссия" в компании. Как сотрудники эту их миссию видят?

- Что, если я скажу, что моя миссия - это принести в компанию Интернет? - спросила дочь. - Местные французы в этом практически не разбираются, в отличие от меня. А я в нем много работаю. В этом - моя наиболее заметная отличительная черта от других. Что, если так?

- Не советую, - ответил я. - Интернет может быть и просто потерей времени. Тогда как? Запомни раз и навсегда: твоя миссия в компании, как и почти любого сотрудника - это принести в компанию деньги. С этого надо начинать, этим и заканчивать. Это - мой главный вывод из урока, который получил несколько лет тому, когда сам проходил интервью. Интернет - это всего лишь возможное средство, но вовсе не обязательно, что он принесет компании деньги.

Через день позвонила торжествующая дочь. По ее рассказу, она вошла в порядке очередности в зал, где восседал совет директоров во главе с президентом. Ну, спросил ее президент, так в чем вы видите вашу миссию в компании? И дочь серьезно ответила: "Я вижу свою миссию в том, чтобы принести в компанию деньги."

Все остолбенели.

"Черт побери, - воскликнул, оправившись от столбняка президент, - черт побери! Мы уже заслушали сегодня больше тридцати человек, и никто этого не сказал! Ну конечно, это и есть Миссия!"

Примерно с тех пор наша дочь - директор этой компании.

Комментарии

Добавить изображение



Добавить статью
в гостевую книгу

Будем рады, если вы добавите запись в нашу гостевую книгу. Будьте добры, заполните эту форму. Необходимой является информация о вашем имени и комментарии, все остальное – по желанию… Спасибо!

Если у вас проблемы с кириллическими фонтами, вы можете воспользоваться автоматическим декодером AUTOMATIC CYRILLIC CONVERTER.

Для ввода специальных символов вы можете воспользоваться вот этой таблицей. (Латинские буквы с диакритическими знаками вводить нельзя!)

Ваше имя:

URL:

Штат:

E-mail:

Город:

Страна:

Комментарии:

Сколько бдет 5+25=?